炉门泄漏是焦炉的主要污染源之一，另外，炉门不严密炭化室在正压状态会造成炭化室内的荒煤气外逸，影响焦炉煤气和化学产品的回收，同时，荒煤气外逸会恶化操作环境，烧坏护炉铁件，导致焦炉炉体易于损坏，缩短炉体使用寿命。在结焦末期因集气管压力波动等原因，空气会漏入炭化室使炉墙砖缝的石墨遭到严重的破坏，引起炉墙互相窜漏，同时烧掉部分焦炭，增加焦炭中灰分、降低焦炭质量和产量。因此，炉门的严密与否对防止冒烟、冒火和炉门框、炉柱的变形、失效有密切关系。
焦炉炉门冒烟的原因
在日常炼焦生产中，导致炉门冒烟的原因主要有炉门刀边变形或损坏，炉框变形，炉门炉框清扫不到位，炉门对位不准确或对门时夹焦，炉门压紧设备损坏等。
焦炉炉门存在的问题
采用自封式弹簧刀边炉门，刀边对炉框的顶紧力是由弹簧产生的，边既可来补偿炉门本体与炉门框之间的变形差，在实际生产中，由于弹簧工作环境差、工作温度高、负荷大、可压缩行程短，弹簧压缩量受到限制，起不到应有的回弹作用，使刀边对炉框的压紧力不够，炉门本体的变形不可能与炉门框的变形 吻合，造成密封不好而泄漏煤气。
焦炉炉门修理
对炉门定期进行维修，提高修门质量，对冒烟、损坏的炉门应及时修理。炉门应定期循环检修一次，周期应以3个月一次为宜，检修后的炉门，各零部件 完好，压架螺栓、弹簧应保持灵活，刀边平整具有可调性。同时，检查炉门衬砖的完整性，如果损坏严重，会造成炉门局部温度过高，产生变形，破环了炉门的严密性，同时造成摘门时炉头焦倒塌，因此应及时 换。
焦化厂焦炉炉柱焦炉气脱硫的方法
目前，我国煤气的脱硫方法按物料形式可分成湿法脱硫工艺和干法脱硫工艺这两种工艺方法。湿法脱硫工艺中的脱硫剂呈液体状态，便于输送，易构成一个连续循环的脱硫工艺流程。因此，一般湿法脱硫工艺适用于 大容量地对煤气进行脱硫处理，大部分焦化厂都有氨为碱源前置湿法脱硫工艺。
方法：湿法脱硫的工艺流程一般可以划分成脱硫剂吸收煤气中的硫化氢和脱硫剂析硫 两大阶段。按吸收与 方法的性质不同，又可将湿法脱硫工艺技术分成化学吸收法，物理吸收法以及物理、化学综合吸收法等几种类型。
方法：化学吸收法中有氧化法、中和法。氧化法是借助于脱硫剂中的载氧体的催化作用，吸收煤气中的硫化氢将其形成单质硫并脱除， 后用空气 脱硫溶液，形成一个连续循环的脱硫工艺流程。城市煤气工业中改良蒽醌二磺酸钠法(即改良ADA法)、萘醌法、苦味酸法以及酞菁钴磺酸盐法、烷基醇胺法和碱性盐溶液法均属此类。
第三方法：物理吸收法的脱硫过程是一种纯粹的物理溶解、释放过程，例如，高压气化煤气低温甲醇脱硫法就属于这一种。它是以溶剂-甲醇为吸收液，它在高压低温状态下对煤气中的硫化氢有良好的吸收能力，达到煤气脱硫的效果。
焦炉炉门安装标高应准确，试验完成后，经清扫后方可封闭人孔。集气管固定牢后方可进行以下工作。水封阀安装前应进行单体检查，合格方可安装。密封而、阀体不得有裂缝、砂眼、杂质等缺陷，阀盘、阀座应接触严密。水封阀安装要水平，阀体和桥管的连接要严密。上升管检测合格后方可砌砖，为砌砖的 ，上升管砌砖宜在炉顶 地带进行，不得在炉顶集气孔处进行砌筑，上升管的吊装宜制作一个吊具，用炉顶吊装设备吊装就位。上升管冷态安装时要注意倾斜，以焦炉烘炉期间炉体膨胀的情况， 后使上升管垂直。
炉门框等铸件的安装保护板是铸铁件，要设在燃烧室两侧，使砌体不受破坏，又用来固定炉门框。在安装保护板、炉门框前，先要在设备仓库中全而、认真地对照图纸进行部件、零件情况复查。安装保护板和炉门框之前，检测接触的砌体是否符合图纸要求，超过要求的要进行修整。安装保护板之前，应将保护板内侧的凹陷处按图纸要求抹以耐火灰浆，待干固后再进行安装。在安装保护板和炉门框时，对保护板与炉肩之间、保护板与炉门框之间的垫料要按照设训一参数进行订货，垫料出厂时要有合格证。
焦炉生产时烟尘放散严重，特别是炉门放散。为了尽快改变这一现状，曾通过加强炉门修理，加强人工堵烟等措施，取得了控制炉门烟尘放散的初步效果，但还是不能从根本上解决问题，装煤后的炉门烟尘放散需要投入大量人工调烟，治标不治本的方法使焦炉清洁生产始终处于被动的局面。本文通过分析原焦炉炉门存在的设计弊端，阐述了炉门密封结构的改造方案。原炉门设计为整体钢性铸造件，不具备可调性能，Z型整体轧制不锈钢刀边的负公差(-4.6mm)热装于炉门体，固定于炉门体的炉门夹板，按压力轴的可调余量进行定位。焦炉在长期的生产过程中，炉框会发生不同程度的曲度变形。
