{一}、焦化设备配件干熄焦工艺流程
装满红焦的焦罐车由电机车牵引至提升井架底部。起重机将焦罐提升并送至干熄炉炉顶，通过带布料器的装入装置将焦炭装入干熄炉内。焦化设备配件在干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热交换，焦炭被冷却至≤200℃，经排焦装置卸到带式输送机上，然后送往焦处理系统。
循环风机将冷却焦炭的惰性气体从干熄炉底部的供气装置鼓入干熄炉内，与红热焦炭逆流换热。自干熄炉排出的热循环气体的温度约为880-960℃，经一次除尘器除尘后进入干熄焦锅炉换热，温度降至160~180℃。由锅炉出来的冷循环气体经二次除尘器除尘后，由循环风机加压，再经热管换热器(给水预热器冷却)冷却至130℃左右进入干熄炉循环使用。
一、二次除尘器分离出的焦粉，由专门的输送设备将其收集在贮槽内，以备外运。
干熄焦装置的装料、排焦、预存室放散及风机后放散等处产生的烟尘均进入干熄焦地面站除尘系统，除尘后放散。
干熄焦装置的布置
干熄焦装置布置在焦炉炉组中部大间台的焦侧区域，干熄炉一锅炉中心线垂直于熄焦车轨道中心线。干熄焦装置的提升井架横跨在熄焦车轨道上方，起重机直接提升焦罐。
为方便起重机及装入装置中部分设备的维护、检修，在起重机上设置一台检修用电动葫芦；为方便排焦装置中各设备的维护与检修，设置相应的检修平台和轨道。为方便巡检及检修人员的操作，在干熄炉构架的一侧设置人行走梯及电梯。
迁车台分别布置在1#，4#焦炉端台外侧。
{二}、焦炉配件较高能耗的具体原因
在对焦炉配件的生产运行情况进行了分析侧试后，可以发现，目前石油生产中，焦炉配件的施工过程里还存在很多影响较大的缺陷、问题。比如：设计方案不够合理、仪表的装置工作中存在相应的问题等，这些问题在出现后没有得到的处理，导致焦炉配件在受到问题影响后产生较大的蒸汽、燃料和水电等资源能耗的消耗情况，超出原本预期的生产消耗数值，影响整个工程的生产工作。在分析研究中可以发现，焦化设备配件在施工过程中的实际能源消耗值和施工预期消耗值比较，明显高于设备预期能源消耗数值169.68MJ/t。导致焦炉配件产生较高能耗的原因，主要包括以下几点。
(1)3.5PMa的蒸汽耗能超过预期设计耗能指数的162.16MJ/t原油，其主要因素是1.0MPa的蒸汽量不足，在焦炉配件施工过程里过度的使用大量的3.5PMa蒸汽来降低产生的气压和温度所导致的。
(2)1.0MPa的蒸汽耗能超出预期的耗能值251.92MJ/t原油，主要因素是在焦炉配件使用后，投用的蒸汽伴热线高达140多条，这使得设备的防冻用汽量不断增加，从而致使蒸汽消耗过量，超出设备的预期设计耗能数值。
(3)新水和循环水耗能值高于预期设计耗能数值的主要因素为，循环水的设计流程不够科学合理，以及冷焦水的补水量，超出了基本水量。
